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操作注塑產品的人可能都知道，在產品成型的過程當中經常會出現氣泡，這是一件很麻煩且煩人的事情，接下來我們就分析一下注塑成型中氣泡產生的原因及解決方法。

1、模具設計缺陷(膠水太小、膠水設計分布不均勻、流道太小、截留氣體等。)以上問題發生在注塑模具成型中，應從模具本身整改:增膠，加通氣孔，加馬賽克。

 2.注塑機的設定參數不科學，比如pp材料的成型溫度是180-220。結果，當設定在230-250時，100%存在氣泡，并且丙烯酸力的標準溫度是200-230。結果一個不熟悉的注塑技師設定230-250，材料溫度太高，受不了，會碳化成空氣。

3.注塑機的儲料電機轉速設定過快，頂出位置設定過多，背壓過小，導致空氣注入注塑機的型腔。注射成型經驗豐富的技術人員將按照以下方式操作:塑料電機的轉速設定在45%-55%左右，推出位置設定在3毫米__5毫米，背壓設定在10-15巴左右。

4、原料問題(未干燥，有水分)可根據原料的干燥溫度和時間進行操作。

5.注塑模具的成型溫度非常重要。前模和后模的模具溫度不宜一高一低(一般前模比后模高20__30度比較合理)

其實最重要的是成型時了解注塑模具。了解原材料會讓你快速解決。

以上就是氣泡產生的原因以及解決方案，這下在看到氣泡就不會再頭疼了吧。